现状与问题 STATUS QUO AND PROBLEMS
产品简介 product brief introduction
1、 物理特性
产品名称 TR-Ⅱ型脱硫增效剂 性状描述 白色粉末状晶体,溶于水,无毒,不含重金属 主要成分 高分子羧基类与无机物质,活性剂,促结晶剂 pH 值(0.1%溶于水) 5.2-5.6 包 装 25kg/袋,40kg/桶(根据用户需求封装) 储 存 存放于阴凉、干燥、通风的库房,常温保存 注意事项 避免直接和眼睛、皮肤接触
2、 产品样品图
3、 石灰石湿法烟气脱硫化学反应机理
4、 产品作用机理
1) 提高石灰石反应活性,促进石灰石溶解
实验证明脱硫增效剂可将石灰石消溶时间缩短40%以上。
石灰石样品消溶速率对比表(pH值5.2-5.6,温度47-50℃)
工况 | 无增效剂 | TR-Ⅱ型脱硫增效剂 |
石灰石消溶10%所需时间(min) | 3.0 | 1.8 |
石灰石消溶20%所需时间(min) | 4.5 | 2.5 |
石灰石消溶30%所需时间(min) | 9.0 | 5.1 |
石灰石消溶40%所需时间(min) | 16.0 | 10.2 |
石灰石消溶50%所需时间(min) | 33.2 | 19.7 |
石灰石消溶60%所需时间(min) | 58.3 | 34.2 |
技术优势 technological superiority
针对电厂脱硫SO2排放超标情况,使用TR-Ⅱ型脱硫增效剂后,在吸收塔入口SO2浓度不变的情况下,可降低吸收塔出口SO2排放浓度30-50%,减少脱硫排污费用与环保处罚,减少因SO2排放超标引起的停机风险。
使用脱硫增效剂环保效益分析表
序号 | 项 目 | 单位 | 300MW | 600MW | 备 注 |
1 | 使用后SO2排放浓度降低值 | mg/Nm3 | 100 | 100 |
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2 | 每年减少SO2排放量 | 吨 | 1000 | 2000 | 按年运行5000小时算 |
3 | 每年减少SO2排放费用 | 万元 | 31.5 | 63 | 按630元/吨计算 |
4 | 避免SO2超标排放处罚费用 | 万元 | 100 | 100 | 按5000元/时处罚 |
5 | 避免SO2超标排放停机损失 | 万元 | 50 | 80 | 只算停一次直接损失 |
6 | 减少的总费用 | 万元 | 181.5 | 243 |
|
在脱硫系统不增容的条件下,使用TR-Ⅱ型脱硫增效剂后,一般可提高吸收塔入口SO2浓度1000-2000mg/Nm3,即可适当提高锅炉燃煤硫份,原煤采购价可降低5-20元/吨,年降低燃料采购成本上千万元。
类别 | 项 目 | 单位 | 300MW | 600MW | 备 注 |
1 | 年消耗原煤量 | 万吨 | 75 | 150 | |
2 | 煤硫份提高后煤价降低值 | 元/吨 | 12 | 12 | 视电煤供应形势而定 |
3 | 燃料成本降低值 | 万元 | 900 | 1800 | |
2、降低脱硫系统电耗
根据燃煤实际硫份与系统设计值对比分析,若运行3台以上浆液循环泵,出口SO2浓度不超标情况下使用TR-Ⅱ型脱硫增效剂,至少能停一台循环泵运行,且保持出口SO2浓度与使用增效剂前基本相当。
同时由于停运一台循环泵,减少了一层喷淋,吸收塔阻力可降低200-250Pa,风机运行功率可降低150-250kW。
使用增效剂效益分析(停一台浆液循环泵)
类别 | 项 目 | 单位 | 300MW | 600MW | 备 注 |
增效剂使用量 | 增效剂日用量 | 吨 | 0.10 | 0.18 | 依工况±20%调整 |
脱硫系统年运行时间 | 小时 | 5000 | 5000 | 按机组年运行时间 | |
脱硫增效剂年用量 | 吨 | 20.8 | 37.5 | 日用量*运行时间 | |
节电效益 | 1、停浆液循环泵节电 |
|
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| 按停一台泵考虑 |
1)循环泵额定功率 | kW | 600 | 1000 | 循环泵的铭牌功率 | |
2)循环泵实耗功率 | kW | 510 | 850 | 按额定功率85%计算 | |
3)循环泵年运行时间 | 小时 | 5000 | 5000 | / | |
4)停一台泵年节电量 | 万kWh | 255 | 425 | 运行时间*实耗功率 | |
2、风机节电量 |
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| 引风机与增压风机 | |
1)停泵后阻力减少量 | Pa | 200 | 250 | 单层喷淋层压损 | |
2)风机功率降低值 | kW | 160 | 200 | 风阻力功率测算值 | |
3)风机年节电量 | 万kWh | 96 | 120 | 降低功率*运行时间 | |
3、节电总功率 | kW | 670 | 1050 |
| |
4、年总节电量 | 万kWh | 335 | 525 | 循环泵与风机总节电量 | |
5、年节电费用 | 万元 | 144 | 226 | 上网电价按0.43元/kWh | |
成本分析 | 使用增资剂盈亏平衡点 | 万元/吨 | 6.9 | 6.0 | 年节电费用/增效剂年使用量 |
说明:以一炉一塔脱硫系统、设计入口SO2浓度4500mg/Nm3为例进行效益分析 |
比较项目 | 传统脱硫增效剂 | TR-Ⅱ型脱硫增效剂 |
药剂配方 | 配方无针对性,千篇一律 | 评估系统,针对性优化设计配方 |
pH值 | pH值3~4,长期使用易加剧系统设备腐蚀 | pH值5.0-5.6,与脱硫浆液最佳pH值一致,无影响 |
功效 | 单纯提高脱硫效率,导致亚硫酸钙超标,脱水困难等问题 | 功效全面,提高脱硫效率,促进亚硫酸钙氧化及硫酸钙结晶 |
防止结垢 | 防止除雾器及GGH结垢无效果 | 能缓解除雾器及GGH结垢,减少烟囱飘“石膏雨” |
浆液起泡 | 起泡,导致液位运行控制问题 | 不会因为添加增效剂导致浆液起泡 |
服务技能 | 代理商代理产品,无专业研发工程师提供技术服务 | 专业研发工程师技术服务,通过问题诊断、评估,解决脱硫系统难题 |
产品使用说明
1、添加方法
将脱硫增效剂从脱硫塔地坑处加入,添加前应投入地坑搅拌器运行,确保添加的本品能充分溶解。首次添加时,应根据确定的添加量分3-4小时逐步加入,并向地坑补充一定量的工艺水,防止地坑中浆液密度过高导致地坑泵过流跳闸和管路堵塞。
2、添加量
1)初次添加:
根据浆池容积与入口SO2浓度计
算初次添加量,在脱硫塔地坑中加入,
严格控制增效剂质量浓度在要求的范围内。
2)运行中补加:
增效剂的消耗包括随固体石膏共
析、化学分解损失、浆液汽化、废水
排放的损失。增效剂原则上每天补加一次,每天补加量大致等于增效剂的消耗量,视机组容量与入口SO2浓度每天补加量为60~200kg不等。
为确保浆液中增效剂在最佳反应浓度,需保证滤液水全部或绝大部分回到增效剂使用的吸收系统。
技术支持与保障 Technical support and guarantee
3) 高新技术企业证书
应用效果及案例 The application effect and the case
2)、使用TR-Ⅱ脱硫增效剂前后效果对比
运行参数 | 未添加 | 添加TR-Ⅱ脱硫增效剂 | |||
机组负荷(MW) | 2×300 | 2×300 | 2×300 | 2×300 | 2×300 |
循泵运行方式 | ABC | AB | BC/AC | ABC | ABC |
pH值 | 5.2-5.6 | 5.2-5.4 | 5.2-5.4 | 5.0-5.2 | 5.0-5.2 |
入口SO2浓度(mg/ Nm3) | ≈1650 | ≈1900 | ≈2000 | ≈2500 | ≈2800 |
出口SO2浓度(mg/ Nm3) | ≈200 | ≈200 | ≈200 | ≈150 | ≈200 |
石膏含水率(%) | ≈15 | ≈12 | ≈12 | ≈12 | ≈12 |
石膏中碳酸钙含量(%) | ≈3 | ≈2 | ≈2 | ≈2 | ≈2 |
石膏中亚硫酸钙含量(%) | ≈0.3 | ≈0.2 | ≈0.2 | ≈0.2 | ≈0.2 |
2、案例二:大唐贵州某电厂
1)设计情况
4×600MW机组,脱硫系统为一炉一塔配置。
#1、#2机组:脱硫系统设计入口SO2浓度5600mg/ Nm3,配置4台浆液循环泵,电机功率分别为1400kW/1250kW/1120kW/1000kW,氧化风配置3台罗茨风机(两用一备)。
#3、#4机组:脱硫系统设计入口SO2浓度9200mg/ Nm3,配置6台浆液循环泵,电机功率分别为1250kW/1120kW/1000kW/1000kW/1400kW/1400kW,氧化风配置3台高压离心风机(一用两备)。
2)运行现状
来煤含硫量波动范围为1.3-3.9%,对应吸收塔入口原烟气中SO2浓度3800-11000 mg/ Nm3,脱硫效率在90-96%,与吸收塔原设计值存在偏离,偶尔有超标排放的情况,脱硫系统厂用电率较高。
3)脱硫增效剂使用效果
在入口SO2浓度满足设计要求范围内时,使用TR-Ⅱ脱硫增效剂后可以停一台浆液循环泵运行,降低脱硫系统运行电耗;
在入口SO2浓度超出设计值20%时,使用TR-Ⅱ脱硫增效剂后,出口排放仍可满足小于400 mg/ Nm3要求,提高了现有脱硫装置对燃煤硫份的适应能力。
3、案例三:大唐太原某电厂
1)设计情况
#10、#11机组为300MW机组,脱硫系统为一炉一塔配置。设计入口SO2浓度6500mg/Nm3,原设计出口SO2浓度小于400mg/ Nm3,2013年7月调整为小于200mg/ Nm3。
2)运行现状
排放标准提高后,pH值长期控制在5.8以上,直接外排的浆液中碳酸钙含量最高达30%,SO2出口浓度易超过200 mg/ Nm3。
3)脱硫增效剂使用效果
#10机组:四台循环泵运行,入口SO2浓度4800-4900mg/ Nm3时,出口SO2浓度严重超标;使用TR-Ⅱ脱硫增效剂后,脱硫效率由79.2%提高到88.5%。
#11机组:四台循环泵运行,入口SO2浓度4000-4400mg/ Nm3时,出口SO2浓度约为340mg/ Nm3;使用TR-Ⅱ脱硫增效剂后,入口SO2浓度4500mg/ Nm3左右,四台循环泵运行,出口SO2浓度持续稳定120-140mg/ Nm3之间。脱硫效率由92.2%提高到96.5%。
4、案例四:大唐湖南某电厂
1)设计情况
2×300MW机组,脱硫系统一炉一塔配置,设计入口SO2浓度2760mg/ Nm3,配置3台浆液循环泵,电机功率分别为450kW/500kW/560kW。
2)脱硫增效剂使用效果
使用脱硫增效剂前,入口SO2浓度约为3000mg/ Nm3,三台循环泵运行,出口SO2浓度220mg/ Nm3左右。若停一台浆液循环泵,出口SO2浓度超过400mg/ Nm3。
使用TR-Ⅱ脱硫增效剂后(添加350kg),入口SO2浓度约为3100mg/ Nm3,停一台循环泵(运行两台),出口SO2浓度平均在260mg/Nm3。
5、案例五:中电投东北某电厂1
1)设计情况
2×300MW机组,脱硫系统一炉一塔配置,设计入口SO2浓度2940mg/ Nm3,配置3台浆液循环泵,其功率为500kW/500kW/560kW。
2)脱硫增效剂使用效果
#1脱硫系统:加入脱硫增效剂后,三台循环泵运行条件下,脱硫效率从原来的 92% 提高到 96%以上,出口 SO2浓度维持在 36mg/Nm³以下;任意停止一套循环泵,长时间运行,脱硫效率仍能稳定维持在 94.5%~97%。
#2脱硫系统:加入脱硫增效剂后,任意停止一套循环泵,脱硫效率仍能稳定维持在 94.5%~97%。
两台炉若同时使用脱硫增效剂,脱硫系统停止循环泵每天可节约电量约2.4万kWh。同时可保证脱硫系统循环泵长期有备用,降低脱硫系统运行维护费用。
6、案例六:中电投东北某电厂2
1)设计情况
2×350MW机组,脱硫系统一炉一塔配置,配置3台浆液循环泵。
2)脱硫增效剂使用效果
为解决目前入炉煤硫份波动较大,脱硫系统出口SO2排放值有时偏高、吸收塔运行中pH值高、石膏脱水有时不正常等问题,该厂采用了TR-II型脱硫增效剂。
从使用脱硫增效剂前后运行数据对比分析看,不改变循环泵的运行方式时添加增效剂后SO2排放浓度下降了40%以上,入口SO2浓度可在现有基础上提高约28%。
从使用脱硫增效剂前后数据分析,添加后可任意停一台浆液循环泵,并降低增压风机电耗。
原设计出口SO2排放浓度为200mg/Nm3,使用脱硫增效剂后,可满足出口SO2排放浓度为100mg/Nm3的要求。
7、案例七:国电湖北某电厂
1)设计情况
4×300MW机组,脱硫系统一炉一塔配置,配置3台浆液循环泵。
2)脱硫增效剂使用效果
为解决目前入炉煤硫份波动较大,脱硫系统脱硫能力达不到设计出力,浆液循环泵长期无备用问题,该厂采用了TR-II型脱硫增效剂。
从使用脱硫增效剂前后运行数据对比分析看,不改变循环泵的运行方式时添加增效剂后入口SO2浓度可在现有基础上提高约20%。
从使用脱硫增效剂前后数据分析,添加后可任意停一台浆液循环泵,并降低增压风机电耗。
使用脱硫增效剂后,脱硫系统氧化能力增强,亚硫酸钙含量不超标。
8、效果评价报告
火电标准与技术交流
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